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分析深孔刀具加工要点及加工工艺措施

分析深孔刀具加工要点及加工工艺措施
深孔加工要点
      由于深孔刀具有不同于普通孔加工的特点和不利因素,因此在使用BTA深孔钻加工时应注意以下几点:
      (1) 深孔加工无法直接观察刀具切削情况,因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切
削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
      (2) 深孔加工散热困难,必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
      (3) 深孔加工排屑困难,如发生切屑阻塞易损坏刀具,因此必须合理选择切削用量,保证断屑可靠
、排屑通畅。
      (4)深孔加工时孔易发生偏斜,因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
      (5)深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动,将直接影响加工精度及生产效率,因此合理选择切削用量十
分重要。
      在以上诸问题中,以排屑、导向和冷却较为重要。这几个问题解决好了,既可保证钻孔精度,又能延
长刀具寿命、提高加工效率。因此,在深孔加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施:
      (1) 钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔,引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的
小孔时这一步骤尤其必要。
      (2) 安装、调试机床时,尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
      (3) 根据工件材质合理选用切削用量,以控制切屑卷曲程度,获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度
材质工件时,应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大,在保证断屑的前提下,可采用较小进给量。
      (4) 为保证排屑、冷却效果,切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小
流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
      (5) 开始钻削时,应先打开切削液泵,然后起动车床,走刀切削;钻孔结束或发生故障时,应先
停止走刀,然后停车,较后关闭切削液泵。

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